變壓器是變電站最核心的一次設備，直接影響到變電站的安全運行，尤其主變安裝調(diào)試工作在新建變電站工程施工中占據(jù)重要作用。變壓器的設計、制造、安裝、調(diào)試、使用與維護等方面出現(xiàn)什么故障，都將直接影響變電站變壓器的安全穩(wěn)定運行。當前變電站中變壓器運行中也依然出現(xiàn)異常情況與損壞事故，主要因素除了變壓器制造質(zhì)量、系統(tǒng)沖擊及自然等，變壓器的安裝施工工藝也是個值得注意與改進的一個環(huán)節(jié)。
1變壓器技術參數(shù)
1.1型式
2主變安裝
2.1主變熱油循環(huán)加熱變壓器
變壓器油運到現(xiàn)場后，目測油的顏色和透明度，按比例取樣送檢后，用干凈的專用油泵送入臨時濾油系統(tǒng)。注油前在主變本體的取樣閥取殘油樣檢杏確認主變是否受潮，當榆驗結果為變壓器本體末受潮后，排盡箱體內(nèi)的殘油后用真窄濾油機，從變壓器底部的專用注油閥注入合格的變壓器油到高于鐵芯頂部約1OOmm以上。
當變壓器三相單體定位及同定完畢并經(jīng)檢查完全符合三相組合蓋連接要求后，用真窄濾油機熱油循環(huán)加熱變壓器身使器身溫度高于周圍環(huán)境溫度1O℃后方可排油進入下道作業(yè)。
2.2主變排油與組合蓋安裝
將變壓器油箱的油排至要求的油位，并檢查確認連接各部位應具備連接要求后，拆除變壓器上的臨時運輸上蓋并對變壓器組合連接面進行全面仔細檢查清掃、確認后，將三相組合蓋吊至連接部位，進行組合面連接。
2.3主變內(nèi)檢
變壓器內(nèi)檢時如需要中斷工作，中斷超過8～24小時以內(nèi)應采取抽真空保管，中斷工作超過24小時以上注入合格變壓器油保管。
分節(jié)開關各分接頭與線圈的連接牢固，開關接觸緊密，彈力良好；所有連接接觸面，用0.05mm×310mm塞尺檢查，應塞不進；動接點正確地停留在各個位置上，且與指示器所指位置一致；切換裝置的拉桿，分接頭凸輪、小軸、銷子完整無損；轉(zhuǎn)動盤轉(zhuǎn)動靈活，密封良好。
3主變附件安裝
3.1儲油柜安裝
儲油柜安裝前先將儲油柜的支架初步就位于安裝部位，同時將儲油柜在地面清潔表面后將儲油柜一側蓋板打開再用氮氣將儲油柜中膠囊或隔膜緩慢充氣脹開，檢查確認無漏氣破損；膠囊或隔膜沿長度方向與儲油柜的長軸保持平行不得有扭轉(zhuǎn)，膠囊或隔膜口密封良好呼吸通暢；油位表動作靈活，油位表的指示與儲油柜的真實油位相符。檢查確認工作完畢后將儲油柜蓋板回裝，吊至安裝部位的上方用校準棒校準方位穿入連接螺栓用力矩板手對稱擰緊全部螺栓，最后將儲油柜支架固定螺栓全部再次擰緊。
3.2油管路連接
油管安裝前平放置在現(xiàn)場的臨時工作臺架上清潔內(nèi)外表，打開兩端的封蓋并用白布蘸無水酒精潔凈全部內(nèi)外表面，待酒精完傘揮發(fā)干后立即打開變壓本體與油管相連接部位的封蓋進行連接。對變壓器所有的法蘭面都要用用白布蘸無水酒精潔凈連接面并涂刷密封膠后，對準方位粘貼密封墊并立即吊至安裝部位的上方用校準棒校準方位穿入連接螺栓。
3.3套管升高座安裝
在升高座上如有絕緣筒時，應按圖紙將絕緣筒先裝好，固定牢固，絕緣筒不可與引線和箱壁連接。
套管升高座試驗合格后打開變壓器上與升高座相連接的法蘭封蓋，將升高座吊至安裝部位的上方，電流互感器銘牌位置面向油箱外側，放氣塞位置在升高座最高處，穿入連接螺栓用力矩板手對稱擰緊全部螺栓。
3.4低壓套管安裝
套管經(jīng)試驗無異常，打開套管升高座上的法蘭封蓋將套管吊至安裝部位的上方用校準方位后，進行對接。最后進行套管的內(nèi)部接線，低壓套管內(nèi)部接線時要特別注意防零件掉落的措施。
3.5高壓套管的安裝
套管開箱后，從水平將套管翻身吊起至垂直狀態(tài)，起吊時應注意四周障礙物，嚴防碰撞。
套管經(jīng)試驗無異常，打開套管升高座上的法蘭封蓋進行對接。最后進行套管在變壓器本體的內(nèi)部接線。
3.6安全裝置安裝
打開安裝接口并將氣道內(nèi)壁清拭干凈，檢查安全氣道隔膜應完整，閥蓋和升高座內(nèi)部清潔、密封良好，壓力釋放裝置的接點動作準確，回路絕緣良好；檢查合格后進行對接。
3.7冷卻器裝置安裝
冷卻器裝置安裝前按照規(guī)定進行密封試驗和用干凈的絕緣油循環(huán)沖洗，符合要求后打開主變上與冷卻器裝置相連接的法蘭進行對接，在主體上裝配冷卻器蝶閥、彎管、蝶閥，冷卻器與主體對接，檢查蝶閥開關靈活，方向正確，密封無滲漏，冷卻器進出管與主油箱蝶閥聯(lián)管支撐牢靠，防止震動滲漏。
3.8氣體繼電器和測量表計安裝
安裝前將氣體繼電器和測量表計提前交專門校檢部門校驗，氣體繼電器水平安裝其頂蓋上標志的箭頭應指向儲油柜且與聯(lián)通管的連接應良好；溫度計安裝時應注意其安裝位置，防止繞組和油溫安裝錯位。
