據統(tǒng)計，在我國火電廠鍋爐腐蝕損壞事故中，大約有30％左右是由于凝汽器銅管的腐蝕損壞引起的，凝汽器銅管腐蝕破裂，常迫使機組降低負荷，以致被迫停機。防止凝汽器銅管的腐蝕損壞，是保證機組安全經濟運行的一項重要任務。

1、凝汽器銅管腐蝕原因分析
大多數火電廠凝汽器銅管主要使用黃銅管，黃銅在空氣中可形成一氧化亞銅為主體的自然氧化膜，有較強的耐蝕性，保持氧化膜的完好可延長其使用壽命。表面膜被機械作用沖刷掉或被化學因素腐蝕掉，將引起腐蝕。

①點蝕及沉積物腐蝕
點蝕是對凝汽器銅管發(fā)生危害比較大的一種腐蝕形式，管內有粘泥及疏松多孔沉積物附著在管壁上，造成沉積物和溶液本體間金屬離子或供氧濃度有差異，形成腐蝕原電池而導致局部銅管管壁腐蝕。

②沖刷腐蝕
由于冷卻水的湍流以及進入水流的氣體或沙粒等異物的沖擊腐蝕作用，使凝汽器銅管表面局部保護膜遭到破壞。膜破壞的金屬在冷卻水中具有較低的電位而成為陽極，保護膜未被破壞的部位電位高而成為陰極，導致金屬進一步腐蝕破壞。這種在機械和電化學共同作用下發(fā)生的腐蝕稱為沖刷腐蝕。

③氨蝕
空冷區(qū)的水汽含氨量高于主凝區(qū)，蒸汽凝結水沿管板或隔板流動，使靠近這些部位的銅管受水中溶解的氨侵蝕。其腐蝕部位的合金呈金黃色，蝕坑形狀特殊，象水流沖蝕而成。汽輪機負荷低時，由于空冷區(qū)氨濃度增加，氨蝕也加劇。在使用黃銅管的凝汽器上由氨蝕引起的泄漏事故約占10％～20%。

④微生物腐蝕
水中微生物的存在也會加劇腐蝕。硫酸鹽還原細菌能把水中的硫酸鹽還原成H2S而引起腐蝕。主要原因是破壞了銅管表面氧化亞銅保護膜，與同所形成的硫化亞銅晶格有缺陷，因而沒有保護性能，這樣更加劇了腐蝕。

2、降低腐蝕的措施
①凝汽器銅管表面處理
銅管表面是否潔凈，有無完整的保護膜是能否耐腐蝕的關鍵因素。因此，銅管表面預處理、成膜工藝條件控制必須嚴格把關。

②膠珠清洗與控制流速
凝汽器管內冷卻水流過低，沉積物或微生物容易形成和滋生，造成銅管表面局部閉塞，促使點蝕發(fā)生。因此，應及時投運膠球清洗系統(tǒng)清理水側表面，以保持銅管表面清潔。此外，還應調整運行工況，使流速不低于1m／s。

③管板、管口涂膠
由于凝汽器銅管管口存在沖刷腐蝕及脹管工藝不當，運行中銅管振動等情況，就很容易造成泄漏。因此，對管口、管板進行涂膠處理能有效地解決這一問題。所涂膠層應伸入管口150mm左右。

④加強運行監(jiān)督管理
冷卻塔水溝防護網易銹蝕穿孔，雜物會挾帶進入凝汽器。所以應對冷卻塔水溝監(jiān)督運行加裝防護網，以避免異物進入循環(huán)水系統(tǒng)對銅管內表面產生摩擦，并盡量減少用高壓水槍桶洗等措施清除泥垢，以防破壞保護膜。

⑤控制加氨量
保持機組運行中低壓缸和凝汽器的嚴密性，防止空氣進入，防止氨蝕。應采用自動加氨系統(tǒng)，控制加氨量。

⑥水質穩(wěn)定劑及殺菌滅藻劑的使用
水質穩(wěn)定劑應連續(xù)均勻加入，防止過加、欠加，并配合使用殺菌滅藻劑，可以大大減少粘泥附著量，并且可充分發(fā)揮復合型循環(huán)水水質穩(wěn)定劑的防腐作用。