1．粉塵治理前系統(tǒng)狀況
平圩發(fā)電有限責(zé)任公司輸煤系統(tǒng)在設(shè)計施工時，由于國內(nèi)對輸煤系統(tǒng)粉塵治理的辦法正在探索之中，尚無成熟的經(jīng)驗(yàn)可供借鑒。雖考慮到粉塵治理問題，但設(shè)備選型不合適，無法達(dá)到預(yù)期效果。后提出了粉塵綜合治理3步走的方案，即水沖洗、抑塵、收塵。經(jīng)初步治理已完成了第1步地面水沖洗工作，且效果良好，后2步工作因種種原因未能繼續(xù)。由于未能全面完成輸煤系統(tǒng)綜合治理工作，系統(tǒng)粉塵濃度仍然超標(biāo)，尤其是碎煤機(jī)的出口和皮帶機(jī)尾部粉塵嚴(yán)重超標(biāo)，最高粉塵濃度達(dá)64．1mg／m3，尾部導(dǎo)料槽出口風(fēng)速達(dá)7～10m／s，流量在10 584—15120m3／h，該處導(dǎo)料槽出口運(yùn)行時向外大量噴粉，顆粒在1—3mm，運(yùn)行后地面可見明顯積塵，污染環(huán)境，危害職工的身體健康。
2．粉塵產(chǎn)生原因分析
2．1原煤經(jīng)破碎，顆粒變小，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因
原煤經(jīng)碎煤機(jī)破碎后，顆?；驹?mm以下，由于原煤顆粒變小，勢必造成表面積增大，顆粒間隙增多，密度下降，表面水分減少，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因，這也是碎煤機(jī)以下各級皮帶機(jī)粉塵較上游皮帶機(jī)大的原因。
2．2碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)
碎煤機(jī)轉(zhuǎn)動時，轉(zhuǎn)子上的環(huán)錘及環(huán)錘臂相當(dāng)于風(fēng)扇葉片，會產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)。該廠選用的碎煤機(jī)為TKK48X103型，鼓風(fēng)效應(yīng)理論上較小。后因該種碎煤機(jī)易堵煤，遂將碎煤機(jī)內(nèi)腔篩板割去，雖解決了堵煤問題，但篩板失去了導(dǎo)流作用，使碎煤機(jī)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)大量流向?qū)Я喜?，?dǎo)料槽風(fēng)壓力、流量增大，導(dǎo)料槽出口噴粉加劇。
2．3落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)
碎煤機(jī)至尾部落煤管落差大約在14m左右，如此大的落差在有煤流通過時，高速下落的煤流使落煤管內(nèi)的空氣被壓縮，從而產(chǎn)生氣流，加劇了導(dǎo)料槽出口噴粉。
2．4給料機(jī)出口(碎煤機(jī)進(jìn)口)不嚴(yán)密，給碎煤機(jī)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)提供了外因碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子足碎煤機(jī)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)的內(nèi)因，而給料機(jī)出口密封不嚴(yán)則是碎煤機(jī)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)的外因。由于給料機(jī)出口密封不嚴(yán)，使給料機(jī)呻碎煤機(jī)進(jìn)口落煤管呻碎煤機(jī)呻碎煤機(jī)出口落煤管呻導(dǎo)料槽形成一開式循環(huán)系統(tǒng)，大量的空氣從給料機(jī)出口進(jìn)入，被碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子帶動從導(dǎo)料槽出口噴出。
2．5尾部滾筒積煤產(chǎn)生的粉塵
尾部滾筒前原有的空段清掃器損壞后被拆除，使膠帶上粘附的煤粉未能清除，被帶進(jìn)尾部滾筒，在尾部滾筒的碾壓下變成細(xì)微粉末形成粉塵。
2．6皮帶抖動大產(chǎn)生的粉塵
皮帶梳形托輥磨損不均，使皮帶抖動加劇，由此而產(chǎn)生粉塵。
2．7尾部緩沖托輥選型不好產(chǎn)生的噴粉
皮帶機(jī)尾部緩沖托輥原為彈性支架型緩沖托輥，其緩沖原理是利用支架彈性變形宋緩沖煤流對輸煤膠帶的沖擊。當(dāng)煤流沖擊時，緩沖托輥支架產(chǎn)生變形，皮帶和緩沖托輥向下位移，導(dǎo)料槽擋煤皮和皮帶間產(chǎn)生間隙，粉塵從氣隙噴出。
2．8原有導(dǎo)料槽為平頂，前段單層擋簾密封，存在著緩沖容積小，后段易形成微正壓，出口風(fēng)量大、風(fēng)速高且頂部易積塵等不足。
3．治理方案
碎煤機(jī)出口產(chǎn)生粉塵的主要原因是碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)和落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)，其次是尾部緩沖托輥緩沖變形導(dǎo)料槽產(chǎn)生的氣隙，碎煤機(jī)和煤流產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)使導(dǎo)料槽正壓。若僅簡單地對導(dǎo)料槽進(jìn)行封堵，勢必造成導(dǎo)料槽正壓進(jìn)一步增大，最終從某一簿弱環(huán)節(jié)噴出。若僅考慮在導(dǎo)料槽出口加裝水噴霧，微小顆粒的粉塵能得到抑制，但誘導(dǎo)風(fēng)夾帶的較大顆粒無法消除。因此，在考慮粉塵治理方案時，要本著因勢利導(dǎo)的原則，多種方案并舉，進(jìn)行全方位的綜合治理。
3．1封堵給料機(jī)，減少碎煤機(jī)進(jìn)風(fēng)量
3．1．1緩沖煤斗留有一定的封底煤，防止給料機(jī)和緩沖煤斗之間互相竄風(fēng)。
3．1．2給料機(jī)料槽密封帆布應(yīng)定期檢查，發(fā)現(xiàn)有破損應(yīng)及時更換。
3．1．3給料機(jī)料槽出口和碎煤機(jī)進(jìn)口結(jié)合處用帆布或膠布進(jìn)行全面密封。
3．1．4給料機(jī)觀察孔門做成密封型門。
3．1．5碎煤機(jī)進(jìn)出落煤管及其法蘭結(jié)合面進(jìn)行全面修補(bǔ)和封堵。
3．2改造導(dǎo)料槽
3．2．1將原導(dǎo)料槽平蓋板拆除，改換成圓弧拱形蓋板，增大導(dǎo)料槽容積，緩解導(dǎo)料槽正壓，減少導(dǎo)料槽頂部積塵。
3．2．2延長導(dǎo)料槽長度，使氣流行程增長，利用風(fēng)壓風(fēng)速的自然衰減，達(dá)到粉塵自然沉降的效果。本次改造的皮帶機(jī)導(dǎo)料槽原長8m，現(xiàn)改造為14m。從治理實(shí)踐看，該方法效果最佳。
3．2．3導(dǎo)料槽加裝多級擋塵簾。導(dǎo)料槽頂部每隔2m安裝可拆卸擋塵簾，材料使用帶有1層尼龍帶芯的經(jīng)硫化處理的膠板，普通生膠板易撕裂，不耐磨。膠板厚度為3mm左右。膠板太厚，剛性不大，易彈性變形；若太薄，無彈性，易被氣流沖開。本次改造中，導(dǎo)料槽安裝13級擋塵簾，改造后氣流經(jīng)過擋塵簾的摩擦衰減，出口風(fēng)速從原來的7-10m／s衰減到幾乎為零，導(dǎo)料槽出口基本無風(fēng)感，出口地面無明顯顆粒狀積塵。從治理實(shí)踐看，該方案為降塵優(yōu)選方案。
3．3加裝水噴霧進(jìn)一步降低粉塵
3．3．1導(dǎo)料槽安裝5只型號為PCL-4-120°噴頭(孔徑為4mm，霧散角為120°)，由型號為075-DV的電磁閥控制。實(shí)踐證明，水噴霧后，在煤的表面形成1層濕潤的保護(hù)膜，抑制粉塵外泄。
3．3．2給料機(jī)料槽出口加裝3只型號PCL-4-120°噴頭。給料機(jī)料槽較寬，此處煤層較薄，在此加裝噴淋，煤中水分容易控制均勻。由于煤中水分增加，可降低給料機(jī)振動引起的粉塵，還可以降低碎煤機(jī)破碎過程中產(chǎn)生的粉塵。
3．4更換皮帶機(jī)尾部緩沖托輥，梳形托輥加裝清掃器
3．4．1將原彈簧板式緩沖托輥更換為固定支架的緩沖托輥。
3．4．2更換磨損嚴(yán)重的梳形托棍，減輕皮帶抖動。
3．4．3在尾滾前加裝反面皮帶清掃器。
3．5導(dǎo)料槽加裝布袋式除塵器，降低導(dǎo)料槽正壓每條皮帶機(jī)導(dǎo)料槽中部安裝1臺LZZ-35型布袋除塵器，除塵器風(fēng)量為8千—1萬m3／h。
4．經(jīng)驗(yàn)總結(jié)
碎煤機(jī)出口處治理后粉塵濃度大大降低，經(jīng)有關(guān)部門檢測，該處的粉塵濃度由治理前的64．1mg／m3降到2．2mg／m3，低于國家規(guī)定的10mg／m3標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場環(huán)境得到極大改善。通過實(shí)際運(yùn)行，有以下3點(diǎn)體會。
4．1對因落差大、誘導(dǎo)風(fēng)大而產(chǎn)生的粉塵，宜采用導(dǎo)料槽擴(kuò)容加擋塵簾治理方案。該方案成本低、效果明顯，不足之處是擋塵簾磨損快，更換周期短，維護(hù)量大。
4．2對因表面水分低、煤炭顆粒細(xì)而產(chǎn)生的粉塵，宜采用水噴霧抑塵方案。該方案不足之處是噴水量不宜控制，往往造成煤炭含水量較大。冬季水管易凍結(jié)、凍裂，存在季節(jié)性使用問題。
4．3選擇布袋除塵器時，其風(fēng)量要大于1．25倍粉塵風(fēng)量，若除塵器風(fēng)量選擇偏小，負(fù)壓很難形成。布袋除塵器在使用初始階段效果較好，使用一段時間后布袋易板結(jié)，通風(fēng)量降低，效率降低，且布袋不易清理。
